Jeg starter som driftsmand i kasterenden i ovnafdelingen og bliver senere lært op som kulmøller. Det er starten på ni år i treholdsskift.
Ovn 84, 85 og 86. Foto fra Aalborg Portlands arkiv.
Kasterenden
Efter nogle måneder på Cement- og Betonlaboratoriet var der bud fra en formand i den grå ovnafdeling (klinker til grå cement). Jeg kunne få arbejde i kasterenden, som man kaldte klinkertransporten efter ovnene.
Det var (og er) treholdsskift: 24/7 året rundt inklusive jul, nytår og hele paletten af helligdage. Cementovne stopper man kun, hvis det er absolut nødvendigt.
Det gav mere i løn pga. vagttillæg m.v., og det var der brug for; Helle var arbejdsløs, og studiegældens taxameter tikkede.
Jeg blev lært op af Elmer, en ældre mand, nedslidt og krum. Elmer hostede meget og harkende. Han var en god makker og læremester, der satte en ære i at gøre tingene ordentligt.
Som kasterendemand havde man et stort område, hvor man skulle rundere, og man havde områder, hvor man skulle gøre rent.
Råmel
Det værste var, når en ovn blev startet og kørt op i produktion. De første timers produktion var råmel: Gulligt, underbrændt pulver, som havde det med at blokere nedløbene i transporten, så man måtte bruge trykluftslanser og jernstænger for at få det til at løbe.
Det var nedløb som dette, der blokerede
Den allerførste dag, jeg var på oplæring, lavede ovn 85 råmel. Det var varmt arbejde, sveden løb, og efter nogle timer sved nakkeskindet noget så forbandet.
Råmel er mestendels brændt kalk, og det ætser, så fra den dag brugte jeg altid halsklud.
Kulmøller
Jeg blev også lært op som kulmøller. Kulmølleren havde primært kulmøllerne og ovnfyringen som sit ansvarsområde.
Fabrikskulpladsen med råkul til møllerne
Han skulle bl.a. sørge for, at der ikke kom svigt på kulfødningen til møllerne. Især om vinteren kunne sjaskvåde kul bygge bro i nedløbet til møllens tørrekammer, og man gik i fast rutefart mellem de tre kulmøller for at holde dem i gang.
Der var tre lange, grå vådovne (ovn 84, 85 og 86), og de havde hver deres kulmølle. Ovn 86 blev senere afstillet og hugget op. Ovn 84 blev i starten af nullerne konverteret til at lave klinker til hvid cement og hedder nu ovn 76.
Selvantændelse
Kul kan selvantænde, især formalet og tørret stenkul med relativt højt gasindhold (typisk 25-35 %).
Engang kunne vi høre, at det “poppede” i stigrøret efter kulmølle 3, og det blev værre – der var ild i skidtet. Brandvæsnet blev tilkaldt, og de fyldte møllen med skum. I hele møllerummet lå der skum til knæhøjde. Sikken et svineri!
I dag er der CO-måling efter kulmøllerne og i kulsiloer. Stiger CO-niveauet, får man et forvarsel og kan reagere, før det går galt – fx ved at tømme siloen eller sætte nitrogen på som “opluftning”.
Optænding af ovne
Kulmølleren tændte roterovnene, når de skulle varmes op efter et stop. Store ovne skal varme i 24 timer, før produktionen starter, de mindre, hvide ovne kan nøjes med 18. Det har bl.a. noget med varmeudvidelse at gøre, men det fører for vidt at forklare her.
Først skulle en gaslanse tændes som pilotflamme. Oliedysen skulle indstilles til rette mængde og forstøvning (spredning), og olielanse med dyse skulle renblæses med damp.
Så stod man i en tunnel få meter fra ovnens ”fordør” og åbnede en manuel hane: 1-2 tons i timen fuelolie drønede gennem olielansen, blev forstøvet af dysen og antændte nogle meter inde i ovnen.
Jeg var noget nervøs første gang, men det gik godt. Før man tændte, skulle man vurdere trækket på ovnen. Var der for meget træk, ville flammen ikke “hænge,” og var der for lidt, kunne røg slå bagud. Det sidste er ubehageligt, røgen indeholder hverken parfume eller vitaminer.
Senere blev ventilbetjeningen flyttet længere væk fra ovnen, uden for tunnellen. Det skyldtes mest det med røgen, og så blev flugtvejen bedre.
Kommunikation
Man var udstyret med en personsøger, så fx kontrolrummet kunne komme i kontakt, hvis der var et problem. Blev man kaldt, bippede personsøgeren, og på et display kunne man se det nummer, man skulle ringe til.
Senere blev det til walkie talkie (Storno-radioer), og i dag bruger man mobiltelefoner. Mødetiderne var 6, 14 og 22, og der gik år, før de blev ændret til 7, 15, 23.
I næste afsnit kommer jeg i lære som kontrolrumsoperatør.
/Eric
Relateret:
- 30 år på cementfabrikken #1
- Dynamit og klinker. 30 år (…) #2
- I lære som operatør. 30 år (…) #4
- Ovn 87 startes. 30 år (…) #5
- Kontrolrumsarbejdet før og nu. 30 år (…) #6
- Årene som operatør. 30 år (…) #7
- Ledelsesstil, ejerforhold m.m. 30 år (…) #8
- Andre jobs. 30 år (…) #9
- De seneste år på cementfabrikken #10
Ni år på treholdsskift er hård kost. Nu om dage ved man jo, at treholdsskift slet ikke er sundt for organismen, men det var man nok ikke klar over dengang – og er det, det lyder som om, at det er en hel menneskealder siden.
Det er spændende at læse dine erindringer. Cementfremstilling er sørme en kompliceret proces.
Der skulle stå: “– og så er det, det lyder som om…”
Der var allerede dengang masser af undersøgelser, som viste, at treholdsskift statistisk koster på levealder og helbred. Men der er nu engang visse jobs, som skal køre i døgndrift, hvis de overhovedet skal eksistere eller samfundet fungere.
Jeg har mange kollegaer, der har arbejdet meget mere end 9 år i treskift. For de fleste bliver det sværere med årene, men hvis der ikke rigtig er noget alternativ, bliver man ved.
Den er guld værd, sådan en erhvervsbeskrivelse – maskiner, fremstillingen, arbejdets karakter og menneskene, der holder vores samfunds huse og broer oppe! Jeg kan ikke lige se hvor nedløbet er på det første billede. 🙂
Nedløbet er til højre i billedet og går skråt ned fra den øverste “kasse” og ind i siden på den nederste. Inden i betontruget forneden (med ståldæksler ovenpå) er der en slæbekæde, som tranporterer materialerne til næste destination.
OK! Jamen så kan jeg få lidt mere mening i billedet. Når jeg ser sådan noget, tænker jeg ofte et spørgsmål: Hvorfor mon man har gjort sådan? – Et skråt nedløb sikrer at tingene ikke falder tungt, ja, og man slipper for et transportbånd (hvis det ellers er ting, der kan glide).
Jeg synes jeg kan se to vandrette flader, den til højre nederst er formentlig gangen for skovlmanden, som skal hjælpe transportbåndet, hvis det ikke makker ret.
Men den skrå anordning har også nogle bevægelige dele, og hvis de skal hjælpe med at få gruset til at løbe igennem den skrå kanal, så må der være en eller anden idé med at de ryster eller skraber passagen. Det kan jeg ikke lige se hvordan de gør. – men det er OK.
Der er selvfølgelig mange fagudtryk i sådan en proces. Nogle af dem kendte jeg: Brændt kalk er ikke bare aske efter kalk, men et reaktivt stof som i forbindelse med vand danner syre eller base … godt jeg ikke skal til examen i det nu! 🙂
Normalt er materialet cementklinker i nøddestørrelse iblandet lidt støv. Klinkerne er hårde som sten og løber let.
Anordningen, du kan se på nedløbet, er et spjæld. Det er lidt svært at se, men der er et tilsvarende nedløb til venstre, som går til en anden slæbekæde. Så ved at åbne/lukke spjæld kan man vælge “destination”.
Det flade, du ser til højre, er ganske rigtigt gangareal.