I 1996 fik jeg nyt job på cementfabrikken, og de sidste 20 år har kredset om det samme, nemlig at optimere proces, kvalitet og emissioner.
Slut med skiftehold
I 1996 rejste lederen af kontrolrummet, og jeg blev ansat som ”proceskoordinator” (hed det vist). Senere blev det til “procesleder,” selvom arbejdet var det samme. Nogen går op i titler, ikke jeg.
Jobskiftet var samtidig et farvel til skifteholdsarbejde, og jeg sad på den pind i godt 6 år.
Siden har jeg haft andre jobs med andre titler og stillingsbeskrivelser, men de har alle kredset om at optimere proces og kvalitet – og især ovn 87. De sidste 10 år har været uden større omvæltninger og (igen) med nær tilknytning til kontrolrummet.
Ned med emissionerne!
Stadigt skrappere miljøkrav har fyldt meget. Fra 2002 til 2006, hvor der kom nye grænser for ovnenes emissioner af NOx m.m., brugte vi rigtig megen tid på først at undersøge muligheder og siden implementere løsninger.
NOx-løsningen for den lange, grå vådovn (ovn 85) var længe undervejs. I projektgruppens indledende arbejde kom der så mange fantasifulde forslag på bordet, at det var den sjoveste projektgruppe, jeg har været med i.
Den valgte løsning blev indsprøjtning af ammoniakvand gennem den roterende ovnskal. Det anså eksperter ellers for noget nær teknisk umuligt, og de firmaer, vi kontaktede for at få hjælp, ville ikke røre projektet med en ildtang.
Inde i ovnen – afprøvning med vand
Ved den rette temperatur spalter ammoniak NO til harmløst kvælstof og vand.
Ammoniakvandet (tredobbelt salmiakspiritus) skal inddyses, hvor gassen inde i ovnen er 870-980° varm, så rør til ammoniakvand, vand og trykluft skal nødvendigvis føres frem til den rigtige temperaturzone og ligge uden på den roterende ovn.
Men hvordan koble fra et ubevægeligt fikspunkt til rør, der roterer med ovnen? Det er humlen og den knowhow, vi nu har.
Jeg beundrer den dag i dag ingeniørernes idérigdom og snilde; de gjorde det umulige muligt. Det var fedt at være med til som procesmand, der “bare” skulle finde ud af, hvor lanserne skulle placeres, og hvordan det skulle styres.
Forsyning af ammoniakvand, vand og trykluft hvor lansen går ind gennem ovnskallen.
Metoden til NOx-reduktion på de hvide ovne var en genistreg i al sin enkelhed, men kan af hensyn til produktkvaliteten ikke bruges på ovne, der laver klinker til grå cement.
Metoden indebærer støkiometrisk eller sågar understøkiometrisk forbrænding, så der stort set kun dannes NOx af det nitrogen, som er i brændslet, fordi der ikke er noget luftoverskud til at danne termisk NOx.
Forbrænding med lavt eller intet iltoverskud danner uvægerlig CO, som der heller ikke må være for meget af, men CO’en brændes så af (ved lufttilførsel), hvor temperaturen er for lav til, at luftens indhold af nitrogen og ilt kan danne termisk NOx.
Også her var det en udfordring (ikke et problem) at finde ud af, hvor gassen inde i ovnen havde den rette temperatur. Under ovnstop udpegede jeg, hvor der skulle bores hul, og så blev der monteret en termoføler med trådløs transmitter.
Den brændte af efter et par dage, men da var data i hus, og vi vidste, om det var det rigtige sted, eller om vi skulle prøve nogle meter længere oppe eller nede. Der blev boret nogen ekstra huller, men ikke mange.
En ovn, der producerer klinker til grå cement, skal have iltoverskud i brændezonen af hensyn til produktkvaliteten, så her dur metoden ikke.
Procesoptimering og problemløsning
En af de spændende ting ved jobbet er, at det altid er muligt at optimere processen. Med en produktion på op mod 2 mio. tons klinker (grå + hvide) om året og et meget stort energiforbrug, bliver selv små forbedringer hurtigt til noget.
For at perspektivere kan jeg nævne som eksempel, at de to største ventilatorer på ovn 87 hver bruger mere strøm på en time, end vores husstand bruger på et år. Og det er bare to af mange forslugne maskiner.
Når klinkerne forlader ovnen, falder de ned i køleren, hvor de køles med luft. Her en af ventilatorerne. På motorens fundament har jeg sat en tændstikæske (på hjørnet i forgrunden).
En cementovn er lidt af en ”black box” med personlighed, hvor fysiske og kemiske forhold spiller sammen, og det er ikke altid nemt at finde årsagen til og løsningen på et problem.
Nogle problemer er tilbagevendende, måske med flere års mellemrum, og så er erfaring ikke af vejen.
I næste og sidste afsnit runder jeg af.
/Eric
Relateret:
- 30 år på cementfabrikken #1
- Dynamit og klinker. 30 år (…) #2
- I ovnafdelingen. 30 år (…) #3
- I lære som operatør. 30 år (…) #4
- Ovn 87 startes. 30 år (…) #5
- Kontrolrumsarbejdet før og nu. 30 år (…) #6
- Årene som operatør. 30 år (…) #7
- Ledelsesstil, ejerforhold m.m. 30 år (…) #8
- De seneste år på cementfabrikken #10
Hehe, fint at finde en udfordring, der virkelig er en udfordring og ikke et problem 🙂
Og så prøver jeg at se den der lerklinede storebæltsbro for mig … Det ville godt nok være noget af en udfordring at få den til at holde i årevis 😀
Ja, og selvom man brugte økologisk egetømmer til bindingsværket, måtte man nok droppe højbroen og i stedet lave broklap.
Vi lavede cementen til storebæltsbroens beton. Entreprenøren ville have en cement med de og de specifikationer, og den kunne vi lave, selvom kravene var skrappe. Hvis de ikke har sjusket med betonen, og det har de næppe, vil den kunne holde i århundreder, selvom det er et barsk miljø.
Spændende læsning. Tak!
Et generøst velbekom 😉
Hold da op – jeg bliver meget imponeret af dig! Sikke en know how og sikke en passion for jobbet. Processerne er svære at forstå for mig (jeg er nysproglig), men jeg kan forholde mig til mængderne og volumen. Det er alt sammen imponerende.
Enhver branche har know how, som kan imponerende udenforstående, men jeg medgiver, at processerne kan være svære at forstå – også for os der arbejder med dem!
Alt det der kemi havde jeg altså ikke haft forstand til at få styr på. Men det er da godt, at nogen har!
Det er et voldsomt energiforbrug ved cementproduktion. Gud ved, om man i økologiens navn vil gå over til lerklinede huse igen? Eller det prøver man vel allerede på “Friland” og i andre af hippier befolkede tidslommer. Men man kan vel godt forestille sig, at hvis alle klodens uvaskede masser ville bygge med cement, ville det ikke gå an.
Det meste kemi er bare købmandsregning 😉
Der går ikke meget energi til sand og sten, og når energiforbruget regnes ud pr. m3 beton, er det ikke så farligt. De store tal skyldes den høje produktion. Det totale energiforbrug til byggeri er en sammensat størrelse. Hvis et sjak byggearbejdere skulle lerkline et hus, ville det tage så lang tid, at deres merforbrug af benzin sikkert ville være energimæssigt større end den totalenergi, der ville være brugt, hvis huset blev bygget i beton.
Det er selvfølgelig en påstand, men bortset fra det ville det se kønt ud med en lerklinet storebæltsbro 🙂